济南电泳阳极管批发

A. 阴极电泳涂装中阳极管的摆放距离和数量如何计算!

嘿嘿。。。看来还是你是高手。说实话我客户那里有一个四米的槽。做的是青红古。已经生产了一年了。是我提供技术支持的。这两年来不管开什么槽我一直都是让阳极板和工件的距离保持在15到20之间。之间我真的没有发现什么不好的地方啊！还请您指点一下啊。关于自泳成本低我不同意，因为厂家不单单要考虑原材料的问题，还要考虑生产操作问题，自泳涂料稳定难，而且在功能上不好。加工的工件范围窄。限制了工厂的发展。给厂家带来的麻烦可是不少啊。综合这些成本不低啊！还有那个缓冲液我还认为做小件手工没必要。因为工厂在投产时要的是资金周转，用赚的钱来维持工厂操作。如果加缓冲液的话就要买两个整流机。而且为了操作方便还要PH感应装置。而且五千瓦整流机一直开，是要加大成本投入的。客户一般不选择。而且超滤机因为回收的原因一直在开，可以边超滤边回收。一机多用。没什么不好 啊。谢谢您指出我的错误很想和您认识。你那里应该是一个大厂吧！您别误会我绝没有要做你生意的意思。我的能力有限对大槽管理还没有经验。真的很想了解一下这大槽维护的细节问题啊！不管怎么说大家是同行能相识百利而无一害。

B. 电泳涂装磷化工序应该怎么正确管理

引自《涂装前处理对阴极电泳涂膜质量的影响》

2涂装前处理及阴极电泳的工艺过程分析

涂装前处理及阴极电泳的工艺过程见图

2.1手工预清理

该工序工作内容主要是用砂布打磨去除锈蚀，再用预擦洗剂擦净车身外表面的厚重油污，要求处理后的车身外表面无锈蚀、无厚重油污，为后序脱脂、磷化打下良好的基础。

2.2热水洗

该工序又称洪流水洗，是用大流量的热水从车身前风窗冲入车身内部，冲洗掉车身内部的铁屑、焊渣和灰尘等杂物，同时活化油污，便于下道工序脱脂。

2.3预脱脂和脱脂

这2个工序是用脱脂剂喷淋、浸洗车身，以除去车身内外表面上的油污。一般预脱脂槽为喷淋槽，脱脂剂浓度较高，脱脂槽为浸洗槽，有出槽喷淋，槽液可向预脱脂槽溢流。生产中要监控的参数是脱脂剂浓度、槽液温度和喷淋压力，巡检主要检查喷嘴角度、是否堵塞等，如发现槽液中油污含量高，除油能力下降，应及时换槽。脱脂是涂装前处理的基础，如果车身表面油污清洗不干净，会影响后序磷化，使磷化膜不完整，甚至返锈，进而影响电泳涂膜质量，产生花斑、颗粒等弊病。

2.4水洗

脱脂后的两道水洗工序是为了冲洗干净车身表面残留的脱脂剂。一般第一道水洗槽为喷淋槽，第二道水洗槽为浸洗槽，有出槽喷淋，生产中可让槽液保持溢流，只需监控喷淋压力即可。

2.5表调

这个工序是用胶体钛盐水溶液处理车身表面，取代车身表面残留的脱脂剂中的碱性离子，形成致密的磷化结晶中心。在高P比的磷化体系中，表调工序必不可少，车身表面只有经过表调处理，磷化时才能生成球状结晶，形成致密、均匀的磷化膜。生产中只需监控pH即可，但胶体钛盐易老化，必须定期换槽。

2.6磷化

该工序是用磷酸及磷酸盐对车身表面进行处理，生成致密、均匀的磷化膜。磷化的目的是给车身提供短期的工序间防护，防止车身表面产生锈蚀，提高电泳漆膜的附着力和防腐蚀能力。生产中要监控的参数是游离酸度、总酸度、酸比、促进剂浓度、槽液温度等。

本公司磷化工作温度为40℃，生产过程中需要用热水间接加热，热水温度最高不能超过70℃，否则会因为磷化液高温下沉淀堵塞换热器。磷化过程中在车身表面生成磷化膜的同时，会生成磷化渣沉淀，要求磷化槽液中磷化渣的含量在3.0×10-4以下，否则磷化渣会吸附在车身表面，冲洗不掉时会影响电泳漆膜质量，产生漆膜颗粒等弊病；磷化渣还会堵塞循环管路和喷嘴，使磷化膜不均匀、发花，影响电泳漆膜质量，产生电泳花斑。生产过程中需专人监控，保证磷化除渣机工作正常，必要时通过倒槽的方式清理磷化槽和循环管路中的磷化渣。磷化液和促进剂的补加最好采用滴加方式，尤其是促进剂，直接加入会产生大量沉淀，浪费原材料，还会污染槽液。

2.7水洗

磷化后的两道水洗是为了冲洗干净车身表面残留的磷化液和磷化渣，防止污染电泳槽或影响电泳漆膜质量。2.8纯水洗

磷化后的纯水洗是为了冲洗干净车身的杂质离子，防止污染电泳槽或影响电泳漆膜质量。一般为浸洗槽，有出槽喷淋，需要监控槽中纯水的电导率和喷淋压力。

2.9阴极电泳

阴极电泳是前处理及阴极电泳线的核心。其对磷化膜的要求是外观均匀、致密、无返锈、高P比、耐碱性好，膜厚为2～3μm。目前本公司使用的是高泳透力、锐边包覆效应好、低温固化、无铅阴极电泳漆。生产中要监控的参数是固体含量、颜基比、MEQ、有机溶剂含量、pH、电导率、槽液温度、电泳电压和电泳时间等。

细菌是阴极电泳系统经常被忽略的因素。阳极液循环系统大量细菌繁殖会堵塞极液循环管路，使阳极管被腐蚀，电泳槽液中一般含有杀菌剂，不会使细菌繁殖，但前处理各槽如果有细菌繁殖，被车身带入电泳槽会使电泳涂膜外观粗糙，还会堵塞超滤系统，使超滤液透过量下降，导致超滤膜早期报废。因此，除了阳极液循环系统要定期杀菌外，前处理各槽也要定期杀菌。

正常生产条件下，超滤液一般无需排放。但如果生产过程控制不良，车身如因磷化膜返锈、冲洗不净等原因，带入电泳槽的杂质离子较多，电泳槽液电导率偏高，会严重影响电泳涂膜的质量，这时就需要排放部分超滤液，然后补加助剂、中和剂等；同时排放的超滤液废水处理成本非常高，因此应加强前处理过程控制，尤其注意控制磷化后的纯水洗的滴水电导率小于40μS/cm，尽量不排放超滤液。

车身出槽时必须有新鲜超滤液进行喷淋，保持车身表面润湿，否则车身上黏附的电泳漆有可能干结，使电泳漆膜出现花斑弊病。

2.10 UF1喷淋冲洗、UF2浸洗、UF3喷淋冲洗生产中要监控的参数是固体含量、pH、电导率、喷淋压力等。巡检时注意检查喷嘴角度、槽液落差，防止起泡。新鲜超滤液只加入UF3，后道工序的槽液可向前一道工序自动溢流。

2.11纯水洗

这是最后一道冲洗，需要控制纯水的电导率小于100μS/cm，同时有车身出槽时的新鲜纯水喷淋，保证冲洗干净车身表面的浮漆，否则会导致电泳漆膜出现花斑弊病。

2.12沥水和吹水

车身进入烘干室之前必须沥干水分，或者用压缩空气吹干积水，否则电泳漆膜烘干后会形成水滴印，影响外观。

2.13烘干

烘干时只需监

控烘干温度和烘干时间。一般用溶剂擦拭法检查电泳漆膜的固化情况。

3结语

车身磷化处理的质量与磷化过程及磷化前脱脂、表调效果有很大的关系，而磷化膜质量对电泳涂膜外观质量影响明显。电泳过程控制参数较多，多个因素会影响电泳涂膜外观质量。因此，只有设备运行人员、化验人员、工艺人员各司其职，通力合作，加强过程控制，保证各工艺参数，才能最终保证电泳涂膜的外观质量。