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『壹』 1cr16ni35不銹鋼的什麼型號
1Cr16Ni35能耐滲碳，易滲氮，在1035度以下反復加熱。
一、1Cr16Ni35對應牌號： 1、國標GB-T標准：數字牌號：S33010、新牌號：12Cr16Ni35、舊牌號：1Cr16Ni35,2、美標：ASTMA標准：一 ，SAE標准：一，UNS標准：MT-330，3、日標JIS標准：SUH330，4、德標DIN標准：1.4864 5、歐標EN標准： X12CrNiSI35-16。
二、1Cr16Ni35化學成分：⑴碳C：≤0.15，⑵硅Si：≤1.50，⑶錳Mn：≤2.00，⑷磷P：≤0.040，⑸硫S：≤0.030，⑹鉻Cr：14.00～17.00，⑺鎳Ni：33.00～37.00。
三、1Cr16Ni35物理性能：①密度密度(20℃)
/kg/dm3:"8,②熔點/℃:1318~1427,③比熱容(0~100℃)/kg/(kg.k):0.46",④熱導率/w/(m.k)
100℃-:"12.6",⑸熱導率/w/(m.k)
500℃-:
"19.7",⑥線脹系數
/(10-6/k)
0~100℃:"16.6",⑦線脹系數/(10-6/k)
0~551℃:
"",⑧電阻率（20℃）
/（Ω.mm2/m):"1.02",⑨縱向彈性模量
（20℃）/GPa:"196，⑩磁性:無。
四、1Cr16Ni35力學性能: ⑴交貨狀態：棒材固溶處理，板材固溶酸洗。
五、1Cr16Ni35熱處理：①硬度HBW≤：固溶201。
1Cr16Ni35應用領域：主要是爐用鋼料，石油裂解裝置。
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『叄』 為什麼有人對淬火油過敏！
在分析真空熱處理工件增碳現象時，有兩種誤解：第一，認為是工件在淬火油中增碳；第二，認為是加熱熱室的石墨件造成增碳。其實，很多情況下不是這兩個原因，而是加熱熱室的清潔度不高，有大量淬火油在工件進出爐、料筐污染、送料小車進出帶入熱室，殘留在熱室冷壁上，加熱時形成揮發性還原氣氛，對工件增碳。 除了在1050℃高溫以上的溫度直接入油外。 1050℃以下的加熱工件油淬火時，稍做預冷入油不會形成明顯的增碳現象。 對加熱室的石墨件等對工件的增碳情況，也不能排除，但是完全沒有殘留淬火的氣氛嚴重。 真空加熱淬火的增碳現象更為嚴重的是來自淬火油污染爐膛的原因，不是人們所說的油中淬火或石墨件的原因
『肆』 真空油爐什麼溫度停機
公安部消防局編制的易爆物品安全操作培訓教材指出，可燃氣體與空氣混合後，成為具有一定濃度的爆炸性混合物，如遇到火源，就會發生瞬間燃燒，急劇的化學反應產生溫度、壓力，同時增加而形成爆炸，爆炸的速度可過每秒幾十米到幾千米，爆炸時產生大量的熱能和氣體，形成很高的溫度和壓力，並發出巨大的響聲。發生爆炸應同時具備三個條件，1）可燃氣體；2）可燃氣體和空氣混合成為具有一定濃度的爆炸性混合物；3）火源。
通常，真空油淬爐使用zz-1真空淬火油（其閃點為170℃，燃點190℃）當熾熱工件淬入油中時，大量揮發出的油蒸汽是可燃氣體；油淬結束後，需向氣冷室通入空氣，才能打開爐門卸料，這兩步操作都是真空油淬必經的工藝步驟，客觀上它具備了爆炸的第一、第二兩個條件。爆炸的產生看似有其偶然性，因為爆炸三條件同時出現的概率是極小的，但是，工藝操作不規范忽視對三條件的控制和防範，爆炸的隱患就始終存在。
為了保證真空油淬爐的安全運行，防止事故的再發生，操作必須規范，存在的隱患加以控制和防範，杜絕爆炸三個條件同時出現。雙室真空油淬氣冷爐的安全操作應注意以下事項：
1、工件入油冷卻過程中，油冷室內應充入壓強為（0.4－0.67）×105Pa（300～500托）的氮氣。冷室內充氮氣，不但能提高真空淬火油的冷卻能力，使工件能達到常壓下的淬火硬度，更重要的是充入的氮氣，可抑制真空淬火油的大量揮發，降低氣冷室內油霧（可燃氣）的濃度，對油冷淬火的安全性起到了保護作用。同時，也減少了真空油的損耗和對爐子的污染，對產品品質和安全都是有益的。
2、工件入油後，需經充分冷卻（油冷時間應經試驗確定），出油後在氣冷室應作停留，瀝干工件帶出的油（對帶孔的工件尤為重要），並對油冷室抽真空，以去除氣冷室空間的油霧氣，再關閉真空閥門，開冷室放氣閥，待壓力平均後開爐門卸料（防止爆炸第一、第二條件同時出現）。
3、對高合金模具鋼材料（如4Cr5MoSiV、Cr12MoV等）的真空油淬的安全操作應予特別小心。這類工件加熱溫度通常就達1030℃，淬火油的油霧揮發大、濃度高，為了減少模具的變形開裂，出油時工件溫度往往會達到真空油的閃點或燃點附近，如果此時急於出爐向冷室放入空氣，工件心部反饋出的熱量將點燃附著在工件表面的油氣引起明火（爆炸的第三條件），在打開爐門的瞬間就易產生爆炸事故！正確的方法是：
①嚴格嚴格工藝規定的油冷時間，不得任意縮短、提前出油；
②工件出油後，應在氣冷室停留足夠的時間，例如15～30分鍾（按裝載量決定）這種停留是非常必要的，不僅可瀝去工件帶出的油，而且大量的油霧氣可經油槽壁冷凝成油滴，回入油槽，使可燃的油霧氣降至最低濃度，既省油又安全；
③對氣冷室保持抽真空，進一步減少油霧濃度；
④准備出爐前，應從爐門觀察孔檢查油冷室殘存油霧情況，確認已無油霧（能清晰看到工件及料筐），才能向冷室放氣；
⑤打開冷室放氣閥，開爐門，卸料。
如按上述操作程序，就能杜絕爆炸三條件同時出現的概率，從而有效防止爆炸事故的發生。真空油淬爐的爆炸事故，多數發生在大型設備中，爐子規格越大，裝爐量越多，工件材料的加熱溫度越高，出現事故的概率也越大，建議處理高合金鋼模具時，裝爐量應適當減少，更忌超載！
除執行上述安全操作程序外，生產中還應注意以下事項：
4、嚴格按設備說明書規定，在淬火油槽中加入足夠的油量（通常真空淬火油的重量應達最大裝爐的10～15倍），淬火油的揮發損失大（有部分是被工件帶走），故應經常檢查油位高度，未到規定位置應及時添加，以保證淬火工件浸沒於油麵以下足夠的深度。
5、裝爐工件不應超載，料筐重量應計入裝爐重量內；工件應均勻擺放在料筐中，防止局部密集裝載；控制裝料高度，防止淬火工件距油麵過近。
6、做好真空爐的日常維護保養工作，杜絕設備故障引起安全隱患，如：應經常檢查油攪拌器和工件淬油升降機運行是否正常，對地絕緣電阻是否達到要求等，這些對爐子的安全運行非常重要。油攪拌器攪拌與不攪拌，油冷卻強度相差3～4倍，攪拌器故障，會造成局部油溫過高，不但油揮發量大，而且會使工件出油溫度過高。如遇工件入油（或出油）時，升降機突然故障，熾熱工件局部停在油麵上，會使氣冷室充滿可燃的油霧氣，此時，千萬要冷靜，不可情急中去放氣開爐門，這必將引起爆炸（國內曾因此發生過事故）。正確的應對辦法是向氣冷室充氮氣（負壓） 抽真氣，交替進行，直至工件逐步冷卻，油麵無油霧氣時，再關閥放氣，或冷室保持抽真空，隔班再開爐門排除故障。
7、操作場所應杜絕明火及火種，開爐門卸料前應檢查是否有吸煙者在場。
真空設備型號規格不同，處理工件的材料和工藝不同，情況會有不同，但安全操作規范的原則應該是共同的。